公司完成电极生产数据化管理升级，关键工序全程可溯

说明：本文属企业动态存档内容，文中涉及的具体活动、时间与参与方，以公司正式公告或书面确认材料为准。

2026年下半年，公司钼电极生产过程数据化管理升级项目通过验收并正式运行。改造覆盖成型、烧结、机加工与检测四大环节，核心思路是让关键数据自动留下来、让生产过程看得见，为质量分析与排产决策提供数据底座。

改造做了什么

此前各工序的数据记录以纸质表单为主，参数是否执行到位依赖事后检查。改造后，压机压力与行程曲线、烧结炉升温曲线与气氛流量等关键参数通过传感器自动采集入库，与批次号自动关联；机加工工序报工电子化，在制品位置与状态实时可查；检测数据直接上传，超标项自动触发提醒。管理看板集中展示当日计划完成率、设备运行状态与质量异常清单。

• 数据采集：关键工艺参数在线记录，杜绝漏记与事后补记；
• 批次关联：每支钼电极的生产履历按批次号自动归集；
• 设备联网：主要设备运行状态与能耗数据统一呈现；
• 异常闭环：参数偏离与检测超标自动生成处理任务。

带来的实际变化

改造效果最先体现在质量分析效率上。过去追溯一支电极的工艺条件需要翻找数天纸质记录，现在按批次号即可调出全部参数曲线。在寿命波动类问题的分析中，技术团队可当天完成该批次烧结曲线的回放比对，快速排除工艺偏差因素。此外，排产人员依据实时进度调整投料顺序，紧急订单的插单响应时间有所缩短。

数据基础上的下一步

数据化管理不是终点，而是起点。积累的生产数据为后续工艺参数优化提供了样本基础，公司计划在全部生产工序推广这套采集与看板体系，并逐步探索用历史数据辅助预测烧结结果与设备维护需求。WeiBeam.com相信，把电极制造的经验数据化，是让产品一致性再上台阶的必由之路。数据化管理投用后，电极工艺参数的统计分析也成为可能，质量部从积累数据中绘制密度与硬度的分布趋势，寻找电极烧结工艺的合适窗口，让电极的改进从经验驱动走向数据驱动。工序班组也借助看板数据开展小改小革，把参数波动的处置经验沉淀为岗位标准，推动电极批产一致性持续收窄波动区间。